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概要
NECが推進する工場DXでは、IoT等のデジタル技術を活用し、データに基づく客観的な意思決定を行い、データドリブン経営による「ビシネス変革」並びに「競争優位性」の確保を目指します。その実現に必要な次世代型の工場（スマートファクトリー）では、継続的な生産性向上と品質安定化を主な目的とした「ヒト・モノ・設備のリアルタイムな“見える化”」が重要となります。自社工場のノウハウと各ソリューションを組み合わせ、お客様の業種や規模に合わせた最適な課題解決案をご提供します。
特長・メリット
システム企画＋現場業務改善の融合
単なる「システム企画」ではなく、自社工場ノウハウに基づいた「現場業務の改善」を組み合わせたコンサルティングサービスです。現場に根付く“仕組み”まで落とし込みます。
製造現場のリアルタイム見える化
ヒト・モノ・設備のデータを収集し、現場状況をリアルタイムで見える化を推進します。生産性向上や品質安定化のための作業標準化やトレーサビリティ強化等を実現します。
段階的な導入によるスモールスタート
現場の実業務を活かしながら、段階的な導入も可能です。費用対効果を検証しながら工場DX/スマートファクトリー化を推進します。
機能・サービス詳細
上流＋下流コンサルティングサービス
生産革新コンシェルジュ
経済産業省策定「スマートマニュファクチャリング構築ガイドライン」に基づき、製造現場の変革を支援し、工場DX/スマートファクトリー化を推進するコンサルティングサービスです。自社工場のノウハウを活かした“システム企画＋現場業務改善”を融合させたサービスが特徴です。
製造実行システム（MES）
実績班長
工場の生産ラインにおけるリアルタイムな製造管理を実現します。業務標準化、工程進捗の見える化、品質管理の強化、在庫管理精度の向上、トレーサビリティの強化を行い、継続的な生産性向上と品質安定化を実現します。ERPや設備とも連携し、ITとOTのシームレスなデータ共有が可能です。
設備見える化ソリューション
生産情報可視化集計システム
PLC、各種センサー＋IoTゲートウェイを活用したデータ収集を行い、工場の設備稼働状態や生産進捗のリアルタイム監視&分析を通じて、設備の早期異常検知や継続的な生産性向上、品質安定化を実現します。実作業者目線での直感的なダッシュボードが特徴です。
よくある質問
- Q1 上層部から工場DX/スマートファクトリー化を進めるように指示が下りてきましたが、進め方が分かりません。どのように進めるべきでしょうか？
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A1
「現状分析と目標設定を目的とした全体計画をまずは作成するアプローチ」と「スモールスタートでまずは小さく始めて、実績を作るアプローチ」の両者が一般的です。
- Q2 なるべく小さく始めたいのですが、可能ですか？
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A2
実績班長（MES）では、機能毎のライセンス形式でのご提供が可能です。生産情報可視化集計システムでは、まずは1ラインからの導入といったスモールスタートが一般的です。
- Q3 実績班長（MES）導入と電子帳票システム（ペーパーレス）の違いは何でしょうか？
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A3
実績班長の導入目的は生産性向上、品質安定化、トレーサビリティ強化等の工場全体最適化の目線ですが、電子帳票システムの導入目的は、記録業務の効率化やペーパーレス化等の作業効率向上の目線となります。
- Q4 製造現場の見える化の中身の要素は何でしょうか？
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A4
工程実績（予実管理）、工程進捗（製造中、稼働中、中断、停止中）、作業実績（出来高、開始/終了時間、作業時間）品質データ（検査記録、不良要因）等が一例として挙げられます。
- Q5 プロジェクト期間はだいたいどの程度でしょうか？
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A5
規模や対象範囲にもよりますが、一般的に数カ月～約1年ほどが目安になります。
導入の流れ・プロセス
生産革新コンシェルジュ
- Step.1 現状調査
- Step.2 アセスメント
- Step.3 解決策の検討
- Step.4 実施計画作成
- Step.5 まとめ（検討結果報告書の作成）
実績班長/生産情報可視化集計システム
- Step.1 要件確認
- Step.2 工場見学
- Step.3 要件定義（仕様調査）
- Step.4 設計、開発、導入支援
- Step.5 本稼働
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