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完成品製造業向け

個別受注生産製造業向けソリューション

個別受注生産製造業のお客様でこんなお悩みはございませんか?

  1. 納期・仕様が決まらずにリードタイムが長期化してしまう
  2. 設計変更発生時に納期遅れが発生してしまう
  3. 原価設定が、生産時にコストオーバーする

NECネクサソリューションズがお悩みを解決します

1.統合BOM(部品表)管理で製品情報を共有することにより、リードタイムを短縮します

部品表(BOM)は、生産系システムの基準となる重要な情報です。しかしながら、BOMにもとづく製品、構成品、仕様、工程、日程計画などの情報が、その情報を必要とする営業、設計、製造の各部門の間で共有化されていないことは、実はよくあることです。生産リードタイムの短縮は製造業にとって必須の課題ですが、このように情報が共有化できていない状況だと、生産部門が見込みで先行手配を行いがちです。これは一度状況が変われば、たちまち部品在庫発生のリスクに直結してしまいます。

営業部門、設計部門、製造部門のそれぞれで管理されている関連情報を共有する仕組みが必要です。人手で管理することは困難なため、ITソリューションが求められます。
BOMは製品のライフサイクルの各段階で、見積BOM、設計BOM、生産BOMなどとしてさまざまに遷移しながら管理されています。これらを、シームレスに一元管理する統合BOM環境の構築が最大のポイントです。この統合BOMでは、設計変更に伴う構成の自動連携や、構成の版数管理も行うことができます。
技術部門の設計BOMを製造部門の生産BOMと連携させるだけでも、製造・調達の迅速化、製品リードタイムの短縮が可能になります。

また、PLM(Product Lifecycle Management)システムで作成した生産BOMをERPに受け渡し、ERPによる生産管理の手配を実現することができれば、経営資源の有効活用が図れることになります。

2.営業及び設計部門間で仕様変更情報をタイムリーに共有することにより、納期を遵守します

個別受注生産では、顧客からの仕様変更や見直しが多いことはいわば“宿命”と言えるかもしれません。これに対応するためには、顧客からの要求仕様変更を、営業部門から設計・生産部門にタイムリーかつ正確に伝達することが欠かせません。 設計変更の伝達遅れや伝達もれなどがあると、生産部門側での部材手配計画が崩れてしまい、その結果、欠品や納期遅れが恒常化してしまうこともあります。

まず営業部門では、顧客からの要求仕様の変更に追従し、すぐにそれを見積BOMに正確に反映する仕組みが重要です。そのうえで、営業部門と設計部門との間で仕様情報をタイムリーに連携させる仕組みづくりに取り組む必要があります。

全体の流れになりは以下のようになります。

  • 営業部門
    • 顧客からの情報をもとに設計情報(見積BOM)を作成し、それを設計部門に受け渡します。
  • 設計部門
    • 標準品(カタログ品・モジュール品など)を流用して、顧客仕様の設計情報(設計BOM)を作成するための流用設計を行います

個別受注生産といっても、ゼロから設計する部品はきわめて少なく、ほとんどは過去の類似品をアレンジした設計流用だからです。しかし、流用設計を設計者の個人スキルや経験に任せてしまうと、設計の生産性向上は到底見込むことができません。そのため、設計BOMの管理は重要な役割を担っています。

営業部門と設計部門が仕様情報をリアルタイムに共有するためには、両者のシステム的な連携が不可欠です。統合BOM管理をコンセプトに据えた強力なITソリューションが必要とされる所以です。

3.設計・製造部門における製品コストの「見える化」をすることにより、正確なコスト管理を実現します

個別受注生産に限らず工場の生産現場では、目標原価や見積原価の算出は必須のものです。しかしこのような原価管理を行っても、生産時にコストオーバーになってしまう事態がときどき発生します。これは、設計部門で目標原価、見積原価を算出する際に、製品原価の実績が反映されていないためと考えられます。 生産過程で発生するコストが正確につかめないと、目標原価の妥当性を検証することが不可能になり、原価が目標値にきちんと収まるかどうかも、予測し得ないことになります。

設計・製造における正確なコスト管理を実現するためには、製品コストの「見える化」を実現することがなにより重要なポイントになります。
見積・設計・生産の各段階でそれぞれBOMによって管理された情報は、製造部門にわたるなかで、製品単位、プロジェクト単位で細かく原価計算が行われることになります。ここでは実際にかかった費用を集計した原価実績が最も重要な情報です。予実管理にもとづく原価情報(実績値)を基に逆算して得られるのが目標原価です。
これらを得るためのコストシミュレーション作業は、従来はマンパワーによって行われるのが常でした。しかし、人手に頼っていては膨大な時間がかかり、その正確性にも常に不安がつきまとうことになります。

目標原価を算出するためにはコストシミュレーション作業を自動化する仕組みが必要です。これによって、設計・製造部門におけるコスト管理の共有、見積精度の向上が期待できます。また、新たな製品開発を進める場合でも、より妥当性の高い目標原価や見積原価を得ることができるようになります。

この課題を実現するソリューション

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